L'impression 3D peut-elle bouleverser la supply chain ?

Frédéric Vacher, Directeur marketing et stratégie de Dassault Systèmes :

En tant qu’éditeur de logiciels 3D, diriezvous que cette technologie prend dernièrement une place de plus en plus importante chez les industriels ?

Ce procédé n’est en effet pas nouveau mais il se démocratise. Il permet notamment à certains industriels de concevoir des objets irréalisables autrement et de fabriquer des pièces beaucoup plus légères, résistantes, inspirées des formes de la nature impossibles à réaliser avec des procédés d’injection plastique traditionnels. La révolution n’est pas dans la technologie mais dans le design. À nous d’imaginer des design différents ou même de l’automatiser, c’est-àdire de rentrer des contraintes dans l’ordinateur qui va ensuite calculer, en respectant ces dernières, la forme de l’objet. C’est un sujet assez innovant traité dans nos gammes de logiciels de simulation.  

Cette technologie pourrait-elle venir perturber le business de la pièce détachée ?

Bien sûr et je le vois au niveau des Fab Lab. Nous en avons un au sein de Dassault Systèmes depuis trois ans : un espace où l’on peut scanner, designer, fabriquer des pièces, faire naître la créativité sans aucune limite. Énormément de gens y viennent pour réparer des pièces cassées, soit parce qu’ils ne retrouvent pas l’originale, soit parce qu’elle coûte trop cher. Se pose alors la question de la responsabilité et il va donc falloir établir une filière de certification de qualité avec des fabricants qui authentifieront certaines bases de données de pièces sur certaines machines avec certains matériaux.  

Comment imaginez-vous l’avenir de l’impression 3D ?

Les évolutions sont déjà en cours : on transforme, au moins sur les petites séries, la façon de gérer les projets. À partir du moment où cette technologie consiste en de la fabrication par couches on peut imaginer n’importe quoi : du ciment pour des maisons, des cellules pour des êtres humains. Le champ des possibles est vaste et nous ne sommes qu’au début de tout cela.  

Frédéric Bonnet, Chef du département Stratégie et Moyens Industriels chez Turbomeca :

Turbomeca, motoriste spécialisé dans la conception, la production, la vente et le soutien de turbines à gaz de petite et moyenne puissance pour hélicoptères, a d’ores et déjà fait le choix de la fabrication additive. Sur son site français de Bordes (64), il a lancé la production en série de certains composants grâce à ce procédé.  

Pour quelles raisons avoir fait le choix de l’impression 3D sur certains composants ?

Sur le plan industriel, la fabrication additive permet de simplifier le processus de fabrication et de réduire les cycles de production. Nous utilisons ainsi la fusion laser sur lit de poudre métallique pour fabriquer les injecteurs de la chambre de combustion de notre moteur Arrano, ainsi que les tourbillonneur de l’Ardiden 3. Auparavant, la fabrication de ces composants nécessitait de s’approvisionner en bruts de fonderie ou de forge spécifiques à chaque modèle de moteur. Ces approvisionnements se font sur des cycles très longs, qui se comptent en mois. Il faut également stocker ces bruts, entre le moment de leur réception et leur utilisation. Avec la fabrication additive, un seul matériau est nécessaire : de la poudre métallique. De plus, les machines de fabrication additive sont fortement automatisées et peuvent fonctionner 24 heures sur 24.

Quelles ont été les étapes avant l’introduction de la fabrication additive ?

Nous avons démarré nos études sur le sujet en 2004 afin d’évaluer le potentiel de cette technologie. Nous avons reçu notre première machine d’impression 3D mi-2012, ce qui nous a donné la possibilité d’apprivoiser cette technologie. En fin d’année dernière, nous étions ainsi en mesure de lancer la fabrication en série de premières pièces. Aujourd’hui, nous n’avons qu’une seule machine mais nous avons un plan de déploiement sur cette technologie. Je ne peux pour le moment pas en dire plus.

La mise en place de cette nouvelle capacité de production a-t-elle engendré quelques difficultés ?

Non, simplement il s’agit de réaliser un travail collaboratif très serré entre la direction technique et la direction industrielle afin de lever tous les doutes du concepteur et de répondre aux questions justifiées de navigabilité.

Quels avantages tirez-vous de l’utilisation de la fabrication additive ?

Cela nous permet d’avoir une supply chain et un schéma de production beaucoup plus simples mais aussi d’être plus réactifs et cela réduit les cycles de manière très importante. Si l’on souhaite par exemple changer quelque chose dans la définition, il n’est pas nécessaire de modifier le moule ; il suffit de corriger le fichier 3D. Cela nous donne également la possibilité de nous libérer de certaines contraintes, en réalisant des formes qui ne sont pas accessibles avec de la fonderie ou de la forge.

Quelles sont vos perspectives sur l’utilisation de la fabrication additive ?

La fabrication additive est une nouvelle voie qui s’ouvre aux industriels. Cette dernière ne remplacera pas systématiquement la fonderie et la forge, mais viendra la compléter car elle permet d’obtenir des pièces de forme plus complexes. Dans les cas des moteurs aéronautiques, il faut pour autant envisager une utilisation progressive. D’abord sur les pièces statiques, c’est-à-dire qui ne sont pas en rotation, comme nous l’avons fait sur les moteurs Arrano et Ardiden 3. Les pièces fixes ne sont en effet pas soumises aux mêmes contraintes mécaniques que les pièces des ensembles tournants. C’est l’expérience qui sera acquise en fonctionnement qui nous permettra de valider l’emploi ou non de cette technologie sur d’autres composants du moteur.