Dans la logistique, les pertes les plus coûteuses ne sont pas toujours celles que l'on croit

Le secteur du transport et de la logistique traverse une période où chaque gain de productivité compte. Inflation persistante, hausse des coûts d'exploitation, pression sur les marges, exigences accrues des clients en matière de délais : les entreprises doivent gagner en efficacité tout en maintenant un haut niveau de service. Dans ce contexte, chaque véhicule disponible, chaque remorque, chaque terminal mobile et chaque équipement opérationnel peuvent faire la différence.

C'est dans ce contexte que Samsara a publié son dernier rapport sur l'état des Opérations Connectées, consacré au vol et à la perte d'actifs et intitulé “Quantification du coût caché des actifs invisibles”. Réalisée auprès de plus de 1 500 dirigeants financiers de secteurs à forte intensité d'actifs, dont le transport et la logistique, cette étude met en lumière un sujet encore largement sous-estimé : la visibilité sur les équipements.

Une entreprise peut disposer d'une flotte performante, d'entrepôts modernes et d'équipes expérimentées. Il suffit pourtant qu'un équipement essentiel soit introuvable au mauvais moment pour désorganiser une tournée, retarder une expédition ou ralentir une plateforme logistique. Un terminal de préparation de commandes resté dans un autre entrepôt, une remorque immobilisée faute d'être localisée, un lecteur code-barres indisponible ou un chariot élévateur mobilisé ailleurs : prises isolément, ces situations paraissent anodines. Multipliées chaque jour sur plusieurs sites, elles deviennent un véritable frein à la performance.

Car le coût d'un équipement manquant ne se limite jamais à son remplacement. Il se traduit aussi par des heures perdues, des opérations retardées, des ressources immobilisées et, parfois, une promesse client qui ne peut plus être tenue.

Quand un équipement manque, c'est toute la chaîne logistique qui ralentit

Dans la logistique, les équipements sont en mouvement permanent. Ils passent d'un entrepôt à un autre, d'un quai de chargement à un véhicule, d'une équipe à la suivante. Cette mobilité fait la force du secteur. Elle en constitue aussi l'une des principales difficultés.

Pendant longtemps, la question du vol occupait l'essentiel des préoccupations. Aujourd'hui, le problème est plus large. Une grande partie des pertes provient de situations beaucoup plus ordinaires : un terminal oublié dans un véhicule, une remorque stationnée sur un autre site, une palette consignée dont personne ne connaît l'emplacement ou un équipement déplacé sans être enregistré.

Les enseignements de l'étude sont sans appel. Sans solution de suivi, les entreprises doivent supporter des coûts opérationnels particulièrement élevés liés aux équipements perdus ou introuvables. Mais contrairement aux idées reçues, ce ne sont pas les actifs les plus coûteux qui impactent le plus. En effet, selon le rapport, 72 % des coûts proviennent du petit matériel utilisé au quotidien comme peuvent l’être les terminaux mobiles, scanners, capteurs, générateurs, pièces techniques ou autres équipements spécialisés. C'est aussi ce qui explique pourquoi ces pertes passent souvent inaperçues. La disparition d'un poids lourd ou d'une remorque est immédiatement repérée et fait l'objet de recherches. À l'inverse, un terminal mobile, un scanner ou un capteur manquant passe plus facilement sous les radars.

Pris isolément, ces incidents semblent mineurs. À force de se répéter, ils finissent pourtant par peser lourd sur l'organisation des opérations. Pourtant, ce sont souvent ces pertes répétées qui désorganisent le plus durablement les opérations.

Une facture bien plus lourde que le prix du matériel

Lorsqu'un équipement disparaît, la première réaction consiste souvent à calculer son coût de remplacement. Mais la véritable facture commence bien avant.

Il faut retrouver le matériel, réorganiser les tournées, reprogrammer certaines opérations, louer un équipement de substitution ou en commander un nouveau alors qu'il existe peut-être déjà sur un autre site. Les équipes passent du temps à chercher au lieu de préparer les commandes, charger les véhicules ou assurer les livraisons.

Ces coûts restent rarement visibles. Ils sont répartis entre différents postes budgétaires et ne sont presque jamais consolidés.

Les conséquences sont pourtant bien réelles. En France, 63 % des dirigeants interrogés déclarent qu'un actif critique manquant a provoqué un arrêt ou un retard important au cours des douze derniers mois. Ce qui pouvait autrefois être considéré comme un simple incident logistique devient aujourd'hui un facteur de désorganisation des opérations.

Le rapport montre également que, dans les entreprises dépourvues de solution de suivi, la recherche d'équipements fait désormais partie du quotidien. Certaines équipes y consacrent plus de dix heures par semaine. Sur un an, cela représente plusieurs semaines de travail qui auraient pu être consacrées à des activités créatrices de valeur.

Dans un secteur où la disponibilité des équipes constitue déjà un enjeu majeur, ce temps perdu devient particulièrement difficile à justifier.

Mieux exploiter les équipements avant d'en acheter de nouveaux

Face à ces difficultés, la réponse ne consiste pas nécessairement à investir dans davantage de matériel. Le rapport de Samsara montre que, pour les entreprises dépourvues de solution de suivi, jusqu'à 25 % des budgets consacrés aux nouveaux équipements servent simplement à remplacer des actifs perdus ou introuvables.

Dans un contexte où chaque investissement est étudié avec attention, le premier levier d'efficacité consiste souvent à mieux exploiter les ressources déjà disponibles.

Savoir où se trouvent les équipements permet d'éviter des achats inutiles, de mieux répartir les ressources entre les différents sites et de limiter les locations réalisées dans l'urgence. Une entreprise peut ainsi vérifier qu'un équipement existe déjà avant d'en commander un nouveau.

Ces dernières années, les entreprises du secteur ont investi dans de nombreux outils pour mieux piloter leurs opérations. Géolocalisation des véhicules, logiciels de gestion d'entrepôt, automatisation de certaines tâches : les flux sont de mieux en mieux maîtrisés. Le suivi des équipements, lui, reste encore trop souvent géré avec des moyens beaucoup plus rudimentaires.

La différence ne se fera pas uniquement sur la taille des flottes ou le nombre d'équipements disponibles. Elle dépendra aussi de la capacité des entreprises à savoir, à tout moment, où se trouvent leurs actifs et comment ils sont utilisés.

La logistique de demain sera toujours plus connectée. Mais avant d'être plus automatisée, elle devra d'abord mieux maîtriser les ressources qui assurent chaque jour la continuité des opérations.