Entretien avec Bruno Costel, directeur logistique d’Orexad

Comment s'organise la logistique d’Orexad ?
Nous disposons d’une plateforme nationale de 18 000 m², située à Ploisy (02) depuis maintenant dix ans. Celle-ci accueille 100 000 produits et adresse l’ensemble du pays. Elle est augmentée de deux plateformes régionales de 4 000 m² chacune, abritant 30 000 articles dont principalement des produits à forte rotation, la première pour la partie Ouest du pays à Landerneau (29) et une autre dans la région lyonnaise à Vénissieux (69). Notre schéma logistique a gagné en maturité ces dernières années : tandis que nous réalisions précédemment nos livraison plutôt au départ de nos 130 agences commerciales situées partout en France, nous avons fait le choix d’un recentrage logistique il y a cinq ans pour repositionner l’ensemble de nos stocks sur nos plateformes et assurer uniquement des cas particuliers depuis sur nos agences.

Quelles étaient les raisons de cette réorganisation ?
Depuis la crise de 2008, une grande partie de nos fournisseurs ont réduit leurs niveaux de stock. Nous devions donc, en tant que distributeur, avoir des stocks de sécurité plus importants. En les centralisant principalement sur un seul site, nous pouvions répondre à ce besoin tout en gagnant en rapidité d’action.

Quelles ont été les conséquences pour les plateformes d’Orexad ?

Nous devions les réaménager. Sur le site de Ploisy, il s'agissait tout d’abord augmenter la capacité de stockage ce qui s'est traduit par l’ajout de 7 000 m² de mezzanine, sur deux étages. De plus, avec ce site unique, nous étions davantage éloignés de nos clients, ce qui nécessitait de préparer les commandes plus rapidement. Nous nous sommes donc tournés vers Boa Concept et leur système de convoyage, que nous avons installé sur le site en 2015.

Pourquoi avoir fait ce choix ?

Compte tendu de la complexité et de la diversité de nos produits, il nous fallait une solution flexible. Les transstockeurs ne pouvaient pas répondre à nos besoins. Le système proposé par Boa Concept offrait de la souplesse dans sa mise en œuvre, et la possibilité d’être révisé facilement au fil des évolutions de notre logistique. C’était le prérequis pour mettre ensuite en place d’autres solutions d’automatisation sur le site.

Comment s’est déroulée cette collaboration ?
Dans un premier temps, notre challenge a été de réaliser la mise en place du système et la construction de la mezzanine dans l’entrepôt en même temps. Cela a pu être réalisé en quatre semaines, au cours du mois d’août 2015, en installant 600 mètres de convoyeurs motorisés et une quinzaine de gares de préparation de commandes au rez-de-chaussée. Mais  il ne s'agissait que d'une première étape, et nous avons ensuite équipé les deux autres niveaux en mezzanine dans les douze mois qui ont suivis.

Quels résultats avez-vous observés suite à cette installation ?
Cela nous a tout d'abord permis d'ouvrir plus de stockage et de mettre en place un nouveau mode de préparation de commande, en passant à une méthode goods-to-man. Nous avons également mis en place la préparation des commandes directement dans le carton final expédié, en joignant deux machines de fabrication de cartons au système de convoyage. De quoi offrir une vraie amélioration des conditions de travail pour nos collaborateurs. Dans le même temps, en fin de ligne, nous avons installé des peignes de tri afin de réduire les différentes étapes de manutention en opérant un tri quasi-automatique selon les transporteurs. Toutes ces innovations nous ont fait passer d’un temps moyen de préparation de commandes de quatre heures à seulement 30 minutes. Comme la plateforme de Ploisy est idéalement placée, à une heure de l’aéroport de Paris-Charles-de-Gaulle, cela nous permet d’avoir des cut-off tardifs pour livrer toute la France en 24 heures.

Quelles évolutions avez-vous également pu mettre en place autour du système de Boa Concept ?
Nous avons adapté le système en fonction de l’évolution des produits et des flux et sommes passés de 15 à 40 gares de préparations sur le site. Début 2018, nous avons mis en place, avec notre prestataire transporteur TNT, un chargement automatique en vrac des colis – ce qui a nécessité une modification de ligne, avec 30 mètres supplémentaires. Cela nous a permis d’augmenter de l’ordre de 25 % la capacité de transport, tout en réduisant les opérations de manutention. Dernièrement, en août, nous avons réalisé des modifications sur le contrôle pondéral avec, pour certains clients, du travail à façon sur l’étiquetage des produits. Avec la souplesse du système de Boa Concept, nous avons pu, en l’espace d’une nuit, modifier plusieurs centaines de mètres de convoyeurs et repenser toute la fin de ligne. C’est tout l’intérêt de cette solution : nous pouvons retravailler des bouts de process au fur et à mesure. Le convoyeur de Boa Concept est paramétrable à souhait et simple d’utilisation. Sa maintenance est d’ailleurs réalisée au quotidien directement par nos équipes.

Quels sont vos prochains chantiers ?
Nous avons encore des projets sur les étapes d’expédition pour effectuer des calages automatique et une dépose automatique des bons de livraisons. Nous avons également encore très peu connecté le convoyeur sur les flux en entrée. Acheminer les pièces ou contenants au plus près des rangements pourrait réduire encore la manutention et le temps de traitement. Depuis 2015, nous sommes passés de 5 000 à 10 000 lignes de commandes par jour. Si cela représente une activité doublée, nous n’avons pas encore atteint la saturation du système, que nous avions dimensionnée dès 2015 pour 12 000 à 15 000 lignes par jour. Mais nous commençons déjà à réfléchir à de possibles évolutions.