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Entrepôts

Carrefour fait rouler une flotte de 137 chariots à l'hydrogène avec Still

23.11.2018 • 11h40
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Still

Le groupe de grande distribution s’équipe de la plus grande flotte de chariots pile à combustible en Europe sur un projet pilote dans le Pas-de-Calais.

Le site de Carrefour à Vendin-le-Vieil (62) a été retenu dans le cadre d’un projet pilote, réalisé en partenariat avec le constructeur d'appareils de manutention Still, PlugPower, société spécialisée dans la conception de piles à combustible à hydrogène, Air Liquide, expert des gaz, technologies et services pour l’industrie et la santé, et FCH JU (Fuel cells and hydrogen joint undertaking) pour le déploiement d’une flotte de 137 chariots pile à combustible, la plus grande d'Europe de ce type. Cette dernière comporte 36 chariots à mât rétractable (FM-X), 17 transpalettes à conducteur porté (EXU-S), 78 préparateurs de commandes à levée ergonomique (CX-S), 6 gerbeurs double niveau (EXD S).

 

Concrètement, le programme s'est déroulé en deux temps. Une première étape, achevée en septembre 2017, a conduit à la mise en service de 57 engins de manutention équipés de batteries hydrogène, tandis que les travaux de réalisation de la station de stockage et de compression,  à l’extérieur du bâtiment, et ceux de deux des trois postes de remplissage dans l’entrepôt avaient été réalisés en amont. « La deuxième phase, terminée en avril 2018, a permis de mettre en activité le troisième poste de distribution et de compléter le parc, en y ajoutant 80 appareils supplémentaires », explique Alain Audegond, le directeur du site. La station extérieure, approvisionnée par semi-remorque, stocke l’hydrogène et l’expédie vers l’un des trois postes de distribution. L’opérateur n’a alors plus qu’à faire le plein du réservoir. « La procédure de remplissage des machines est très sécurisée et se déroule selon un processus précis. Elle fait l’objet de rappels constants, lors des briefing sécurité réguliers, chaque nouvel opérateur qui entre dans l’entrepôt devant obligatoirement suivre et valider une période de formation préalable », commente Hervé Lehut, responsable d’exploitation.

 

Simplicité d'utilisation et préservation environnementale

Cette simplicité et rapidité d'utilisation constitue le premier argument en faveur de la pile à combustible, « la pénibilité, liée au changement d’une batterie plomb/acide classique » étant également supprimée comme  l'explique Kevin Roche, un des préparateurs de commandes, apportant par là de meilleures conditions de travail aux opérateurs tout en évitant les risques d’accident susceptibles de se produire lors des manutentions de batteries classiques.  Le deuxième argument est environnemental : avec une durée de vie supérieure de la pile à combustible (10 ans ou 25 000 heures), cette solution, ne comportant ni acides toxiques ni polluants, s'avère hautement recyclable. « Avec un peu plus d’une année de recul on peut estimer, aujourd’hui, que ce sont ainsi 30 tonnes de CO2 qui, chaque année, ne seront pas dégagées dans l’atmosphère », chiffre Alain Audegond.


Niveau performances, « elles sont constantes durant tout le cycle de la batterie », affirme Herve Lehut. Concernant la durée d’utilisation, « elle varie selon les métiers» , explique-t-il. « Côté coûts, l’utilisation de l’hydrogène permet aux entreprises de supprimer la construction d’une salle de charge. Mais surtout, durant les pics d’activité, d’éviter l’obligation de faire de la location courte durée. Nous avons été confrontés à une situation semblable, avec la mise en place d’une équipe de nuit pendant six mois. Avec un parc classique et même un double jeu de batteries, il nous aurait été impossible de répondre aux contraintes d’exploitation, la première batterie n’étant pas rechargée alors même que la seconde aurait été en fin ce cycle. Écueil qui n’existe pas avec une batterie hydrogène, capable de fonctionner 24h/24 moyennant un court laps de remplissage », poursuit Arnaud Torchy.

BUZZ LOG
“Il faut créer un modèle alternatif dans lequel le fabricant définit une vision de la maintenance de son produit avec une supply chain gérant le renvoi du produit fini ou d’un module à un centre de compétences”
— Guillaume Destouches, associé chez Diagma
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