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Merck choisit Marceau pour améliorer ses méthodes sur son site de Meyzieu

09.09.2020 • 11h25
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salle de conditionnement tout Inox et Atex

Inscrit dans une démarche d'amélioration de la qualité sur son site de production de Meyzieu (69), Merck a fait appel à Marceau pour intervenir sur ses process de conditionnement et de stockage, améliorer la phase de palettisation manuelle et participer à l'optimisation du stockage de palettes dans un tunnel.

L'entreprise pharmaceutique Merck s'est tourné vers le spécialiste en intralogistique et manutention de charges palettisées Marceau sur son site de production de Meyzieu en région Auvergne-Rhône-Alpes. Cet établissement, l'un des plus anciens du groupe, fabrique notamment la Metformine, médicament pour le diabète, dont les principes actifs sont conditionnés en palettes de big-bags et en palettes de fûts. Un projet sur lequel Marceau s'est montré force de proposition auprès de Merck, en intégrant les différents challenges liés à l'environnement pharmaceutique.


Amélioration de la qualité et de l'ergonomie

S'inscrivant dans une démarche d'amélioration de la qualité, Merck est notamment venu répondre à une problématique liée aux big-bags dont l'atelier de conditionnement est implanté en zone saine ISO8-Classe D. Ceux-ci étaient jusqu'alors transportés sur une palette en plastique pour passer d’un poste de conditionnement à un autre. D'autre part, lors de leur évacuation de la zone saine, les palettes faisaient ensuite marche arrière pour rentrer à nouveau en salle de conditionnement. Dans sa nouvelle installation, Marceau a proposé, pour éliminer toute contamination avec le retour de palette vide en zone saine, d’évacuer les big-bags directement sur des convoyeurs à bandes modulaires. Ainsi, en zone saine, le conditionnement est réalisé avec les big-bags sur palettes, convoyées sur rouleaux, tandis qu'après le conditionnement, ils sont soulevés de la palette grâce à une potence motorisée, puis posés directement sur les convoyeurs à bandes modulaires. La palettisation des fûts est réalisée, elle, à l’aide d’une autre potence, par aspiration. Les fûts passant sur les mêmes convoyeurs que ceux transportant les big-bags, il s'est également agi pour Marceau d'améliorer l'ergonomie lors de leur fermeture, pour les positionner au plus près de l'opérateur, grâce à un système avec un vérin permettant de pousser le fût vers le salarié.

 

Autre amélioration ergonomique apportée par le fabricant en intralogistique sur le site de production : celle de la phase de palettisation manuelle. Alors qu'en sortie de salle de conditionnement, les fûts et les big-bags étaient avant cela, palettisés et cerclés au sol, avec dépilage manuel de la palette, après l'intervention de Marceau, la palettisation s’effectue dorénavant sur un convoyeur. Un dépileur automatique de palettes gérant deux formats alimente le poste de palettisation en palettes vides, et une fois palettisés, les produits sont envoyés vers une cercleuse automatique dans une enceinte protégée.

 

Enfin, Marceau est également intervenu pour optimiser le stockage sous température dirigée des 40 palettes produites le week-end par Merck. Auparavant, ces dernières étaient manipulées avec un gerbeur et stockées dans l’atelier, rendant l'accès difficiles en cas d’incendie. Le fabricant a ainsi créé un tunnel sous température dirigée, avec, à son entrée, un gerbeur automatique, puis des convoyeurs à chaînes pour stocker un maximum de palettes en sens travers. Afin de repositionner les palettes dans le sens de la prise des chariots en sortie de tunnel, une table tournante transfert a d'autre part été installée. Pour avertir de la disponibilité des palettes, un témoin lumineux a été placé à l'extérieur du tunnel et la porte s’ouvre automatiquement quand un chariot élévateur est détecté.

 

BUZZ LOG
“La compréhension des flux de personnes au sein d’une infrastructure permet de créer des espaces plus efficaces en fonction des modèles d’utilisation quotidienne.”
— Peter Kueth, responsable marketing produit chez Here Technologies
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